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Es un gusto presentarles, nuestra oferta de servicios de mantenimiento preventivo ejecutados con técnicos de experiencia y calificados en el ramo de electromecánica. Somos una empresa de multiservicios, especializados en mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo que incluyen las ramas: Electricidad, Mecánica, Electrónica, etc.
Es un gusto presentarles, nuestra oferta de servicios de mantenimiento preventivo
ejecutados con técnicos de experiencia y calificados en el ramo de electromecánica.
Somos una empresa de multiservicios, especializados en mantenimiento preventivo,
correctivo, predictivo que incluyen las ramas: Electricidad, Mecánica, Electrónica, etc.
Somos fieles conocedores que, mediante la realización de rutinas periódicas de
mantenimiento preventivo, se logra como objetivo principal la ganancia de confiabilidad en
la operación de los equipos, dentro del mantenimiento preventivo-predictivo esta, la
ejecución de trabajos estándares recomendados por los fabricantes de equipos, y la
experiencia de las personas a cargo de nuestro departamento de ingeniería.
Podemos mencionar algunas rutinas de trabajo necesarias para el buen funcionamiento de
los equipos tales como: revisión de sistema eléctrico de los equipos punto por punto,
encendido y apagado de equipo, revisión de cableado interno, externo de control y
potencia, trabajó de motor, limpieza, ruidos, factores de movimiento, temperatura, limpieza,
reaprietes, ajustes, engrases, revisión de parámetros de ingeniería e histórico de alarmas,
determinando predicción de fallas en cierto equipo especial, los equipos en el área
mecánico, se le hará engrase y ajustes de movimiento, evaluación de estética general,etc.
Nuestro servicio de mantenimiento preventivo se enfoca a tareas que no incluyen ningún
repuesto dañado por degradación o finalización de vida útil en la inspección y
mantenimiento a menos que el cliente lo solicite.
Entregaremos un reporte en formato de gama de mantenimiento estándar ISO
(Organización Internacional de Normalización), recibido a satisfacción por un representante
de su organizacion.
Cubrimos equipos en el área de hospitales,comedores,restaurantes y hoteles, etc tales
como:
Freidora Imperial de una tina.
Plancha grande.
Plancha pequeña.
Salamandra
Horno de cocina y panadería.
Amasadora grande.
Amasadora mediana.
Frezer Congelador
Camara Refrigerante de verduleria y panaderia
Extractores de humo.
Cocinas de 4,10,1,6 fogones.
Limpieza de campana
HORNO DE CONVECCION A GAS
MAQUINA PARA CAPUCHINO
MESA DE TRABAJO 3 PUERTAS
MESA DE TRABAJO 3 PUERTAS
REFRIGERADOR VERTICAL 2 PUERTAS
REFRIGERADOR VERTICAL 2 PUERTAS
GRANIZADORA 2 TANQUES 11.4 LTRS
CARRO DE SERVICIO CON PANELES LATERALES
CARRO TRANSPORTADOR DE HIELO
CARRO UTILITARIO 3 ESTANTES
LICUADORA PARA BAR
LICUADORA PARA COCINA
FREIDORA A GAS
Marcas:
VULCAN
CASADIO
TRUE
FAGOR
TRUE
FAGOR
BUNN
RUBBERMAID
CAMBRO
RUBBERMAID
HAMILTON BEACH
HAMILTON BEACH
VULCAN/HOBBART
Y mas.
CONDICIONES GENERALES DE LA OFERTA:
1- En caso de encontrar un daño o desperfecto que amerite reemplazo de piezas y/o
accesorios en la ejecución del mantenimiento será necesario realizar un mantenimiento
correctivo.
2- Para esto nuestra empresa, levantará un reporte técnico de diagnóstico que justifique
la compra de las partes o accesorios dañados o en mal estado.
3- Nuestra empresa entregara en la visita que realice un reporte de servicio legible que
contenga la descripción de los trabajos realizados por cada equipo, nombre, firma de los
técnicos que lo ejecutaron, así como el sello de la empresa.
4- Las rutinas de mantenimiento se realizarán con equipo parado sin energía por un lapso
de 1 a 3 horas según sea el tamaño del equipo; otra serie de rutinas se harán en 1.5 hora
con equipo trabajando, como ajustes y comprobaciones de temperatura u otra dimensión
física.
MECHATRONICS SOLUTION SE COMPROMETE A :
1.- Establecer la calendarización de los mantenimientos preventivos a los equipos
ofertados; previa coordinación con el jefe del Departamento Administrativo y Logístico del
su organizacion.
2.- Asignar personal técnico calificado ( dos como mínimo), para desarrollar el programa de mantenimiento en los horarios de lunes a viernes en horario a pactar, para realizar las
rutinas de mantenimiento preventivo.
3.-Se deberán cumplir con las rutinas de Mantenimiento Preventivo para cada uno de los
Ítems ofertados, de acuerdo con las especificaciones técnicas (anexar ficha técnica por
equipo).
LUGAR DE ENTREGA:
Su domicilio.
Esperamos nuestra oferta sea de su agrado.
Atentamente.
Ing. Anner Chavez Rodríguez.
Gerente de operaciones.
www.mechatronicssolution.com
www.antechsv.com
www.annerchavez.com
SE FABRICAN CONVERTIDORES DE VOLTAJE MONOFASICO A TRIFASICO.
CONVERTIDOR DE TERCERA FASE ROTATIVO.
Nuestros convertidores de tercera fase funcionarán prácticamente con cualquier máquina trifásica.
Este CONVERTIDOR DE FASE ROTATIVO,se diseña para solucionar el problema de contar con 2 FASES en 220 voltios, en el suministro de energía eléctrica y el equipo o MOTOR que requieren conectar es 3 FASES en 220 voltios.
APLICACIONES.
Los usos incluyen: Equipos para trabajo con metales y madera, equipos para el campo, bombas, compresores, elevadores, equipo de impresión, equipo para procesar alimentos, computadoras, máquinas de coser, aire acondicionado, grúas, extractores, balanceadoras de llantas, máquinas EDM, rectificadoras, transformadores, láseres, transportadoras y cualquier equipo trifásico.
AREAS:
Agricultura / Lechería/ Automotor/ Hotel Restaurante/ Carpintería / Madera y CNC/ Salud médica, etc.
PRINCIPIO.
(Ley de Faraday)
Faraday y Lenz demostraron que si el flujo magnético a través de un área rodeada por un circuito (por ejemplo, una espira o alambre) varía, se induce una FEM (fuerza electromotriz) que es igual en módulo a la variación por unidad de tiempo del flujo que atraviesa el circuito, este resultado es conocido como la ley de Faraday.
“Una espira o alambre que atraviesa un campo magnético genera Voltaje.”
Un generador es una máquina eléctrica rotativa que transforma energía mecánica en energía eléctrica.
Lo consigue gracias a la interacción de sus componentes principales: el rotor (parte giratoria) y el estátor (parte estática).
Cuando un generador eléctrico está en funcionamiento, una de las dos partes genera un flujo magnético (actúa como inductor) para que el otro lo transforme en electricidad (actúa como inducido).
CONVERTIDOR DE FASE ROTATIVO.
Los convertidores de fase rotativos utilizan un grupo de condensadores que funcionan en paralelo, juntos como un gran condensador.
La fuente monofásica está conectada a dos fases, L1 Y L2 de los tres cables del convertidor.
El tercer cable del convertidor L3 ,está conectado a una de las salidas trifásica en serie con el grupo de condensadores y el generador .
Los cables de salida del convertidor van conectados a los tres terminales de la carga,(T1-T2- T3).
De esta manera, el convertidor rotativo de fase genera potencia en T3 por medios magnéticos generando voltaje, mientras que simultáneamente se combina con las otras dos corrientes procedentes de la fuente de alimentación monofásica.
GARANTIA.
El diseño y armado de convertidores se hace utilizando componentes nuevos y revisados garantizados el equipo por 1 año.
DESPLAZAMIENTO SENOIDAL.
El convertidor se diseña para tener las 3 fases reales, con el voltaje estable del ± 8 % y con el desfasamiento de 120° reales, para poder garantizar el trabajo del motor que requiera conectar y tenga un mejor desempeño y sin sobrecalentamientos.
RECOMENDACIONES.
Debido a la alta corriente de arranque (corriente de irrupción) típica de los motores eléctricos, puede producirse una caída en el par de arranque si se usa un convertidor demasiado pequeño.
Por esto, NO se recomienda usar un convertidor de la misma potencia que el motor. La mayoría de las aplicaciones requieren usar un convertidor con una potencia superior, del 50% o más, que el motor de mayor potencia del equipo.
CALCULO.
*Calcula la cantidad de caballos de fuerza que deseas ejecutar desde el convertidor de fase rotativo.
Se puede operar fácilmente una serie de motores desde el convertidor de fase.
*La carga total no debe exceder más de 80 % de la carga nominal para el convertidor de fase.
Para el cálculo de la carga utilizaría un convertidor de fase de 10 caballos de fuerza sólo debe ejecutar hasta 8 caballos de fuerza en la carga.
Ejemplo: cuando la maquina a conectar tiene más de un MOTOR TRIFASICO en 3 FASES, se realiza la suma de los HP y se solicitaría el CONVERTIDOR con una tolerancia de la suma de la carga total a la capacidad del convertidor, esto es para soportar los arranques de los motores y no quede justo o menor en capacidad del convertidor.
PRECAUCIÓN:
*Nunca conecte tierra o neutro a la línea.
*Se recomienda tomar encuentra que el suministro de energía, el tamaño del transformador al cual este conectado soporte la carga que quiere conectar y sea mayor que el convertidor.
*El conductor con que conecte tu equipo sea del calibre adecuado, ya que si conectas algún calibre menor a la carga puedes ocasionar calentamientos en el conductor.
La alimentación de los controles magnéticos o las cargas monofásicas (como dispositivos electrónicos, microprocesadores y similares) siempre debe suministrarse con las líneas T1 y T2.
El convertidor de fase debe estar en ejecución antes de que cualquier carga se conecte al circuito de fase del motor rotativo.
Los convertidores están diseñados para usarse en lugares limpios y secos con acceso a un suministro adecuado de aire de refrigeración. Además, debe haber protección contra, o evitar, materiales inflamables o combustibles en el área de los convertidores, ya que pueden expulsar llamas y / o metal en caso de falla del aislamiento.
ANEXOS.
La reparación más probable serían los baleros o devanados, que son muy raros este tipo de falla es mucho menos del 1%, y si va a suceder, lo más probable es que ocurra después de los primeros 24 meses.
LOS CONVERTIDORES se requieren armar de acuerdo con la necesidad de cada cliente ya que se tiene diferentes elementos que afectan a la capacidad del convertidor: capacidad de la maquinaria, voltaje si es bajo, RPM, el uso que tiene el motor, etc.
El generador mantiene su valor en el tiempo, baja depreciación por su componente principal el generador no pierde valor de venta.
MTBF (tiempo medio entre fallos).
La tasa de fallas (MTBF) es tan baja que es casi imposible de determinar.
Dentro de los primeros 12 meses, aproximadamente 1 de cada 150 podría tener un problema y, por lo general, dentro de unas pocas semanas o meses. Después de los primeros 12 meses, podría ser uno o menos en 5000 durante un período de 30 años.
Es muy poco lo que puede salir mal con el convertidor rotatorio. Para cargas de arranque largas y pesadas, inversión instantánea o motores momentáneamente sobrecargados (extractores de ropa, cortadoras de papel, acondicionadores de aire, etc.) .
WEG amplía su serie de variadores de frecuencia CFW500 La serie de convertidores de frecuencia CFW500 se ha producido con eficiencia de clase IE2
WEG ha presentado dos versiones ampliadas de la serie CFW500 de drives de velocidad variable (VSD) con un tamaño de bastidor ampliado y un nominal de protección de entrada (IP) superior, han sido desarrollados para cumplir la futura normativa de eficiencia energética de la Unión Europea (UE).
La serie de convertidores de frecuencia CFW500 se ha producido con eficiencia de clase IE2. El modelo ha sido desarrollado conforme al reglamento de Requisitos de diseño ecológico (UE) 1781/2019, una legislación que entrará en vigor el 1 de julio de 2021. La directiva tiene como objetivo mejorar el rendimiento medioambiental de los productos a través del establecimiento de normas mínimas de eficiencia energética.
Los nuevos VSD de WEG garantizan que los usuarios finales puedan cumplir los requisitos de eficiencia energética de una fábrica moderna. Como modelos de la serie CFW500, pueden operar en intervalos de tensión muy amplios: de 200 a 240 V, de 380 a 480 V o de 500 a 600 V. Los modelos también pueden implementarse con temperatura ambiente de -10°C a +40°C, lo que los hace idóneos para aplicaciones exigentes.
WEG también ha ampliado el CFW500 al tamaño de bastidor F, con un intervalo de potencia nominal de hasta 55 kW. El tamaño de bastidor F está disponible para corrientes de salida de 77 A, 88 A y 105 A y puede utilizarse en el intervalo de tensión de 380 a 480 V. Para los usuarios, la ampliación del tamaño de bastidor permite su implementación en el intervalo de potencia de 37 kW, 45 kW y 55 kW. Por consiguiente, los modelos CFW500 son aptos para aplicaciones de propósito general, campo en el que pueden utilizarse para cintas transportadoras, giro, elevación, bombeo, ventilación, etc.
En esta actualización de la línea, también se añade una versión para instalación en exteriores CFW500 IP66, disponible con tamaños de bastidor A y B, cubre el intervalo de potencia de motor de 250 W a 15 kW. Ambos tamaños de bastidor están disponibles para diversas tensiones de red.
«La llegada del nuevo reglamento ha provocado que crezca el interés por optimizar el consumo energético de componentes de tecnología de drives eléctricos», señala Johannes Schwenger, responsable de gestión de productos de sistemas de drives de baja y media tensión de WEG. «Es la primera vez que la eficiencia de los VSD se regula por ley en Europa, por lo que era imprescindible que, durante el desarrollo de estos nuevos modelos CFW500, se garantizara el cumplimiento de los nuevos requisitos.»
«Estos nuevos productos nos permiten ofrecer una combinación óptima de paquetes de motor y VSD que contribuye a mejorar la eficiencia del sistema y la eficiencia energética —además de garantizar una buena relación precio-rendimiento.»
La serie CFW500 también incluye funciones de seguridad integradas para desactivación segura de par (Safe Torque Off: STO) y parada segura 1 (Safe Stop 1: SS1). Cuando esta función está activada, impide la puesta en marcha accidental de las máquinas y previene las paradas no controladas, lo que mejora la seguridad de los empleados de la planta. De hecho, el CFW500 con funciones de seguridad cumple los requisitos de SIL 3 / PL e, de conformidad con IEC 61800-5-2, EN ISO 13849-1, EN 62061, IEC 61508 y IEC 60204-1.
Al igual que el resto de la serie WEG CFW500, las nuevas ampliaciones de esta gama han sido diseñadas para agilizar su instalación y puesta en servicio. La serie CFW500 cuenta con numerosos módulos conectables plug-and-play que hacen que resulte idónea para arquitecturas de automatización descentralizadas, con acceso a todos los conceptos de bus de campo más utilizados, incluidos Profibus DP, Profinet IO, Ethernet IP, DeviceNet, CANopen, Modbus RTU y Modbus TCP.
Más información
ENLACES
www.weg.net/es
Cinco pequeños cambios para aumentar la eficiencia de motores eléctricos en planta Marek Lukaszczyk, del fabricante de motores y accionamientos WEG, explica cinco medidas que se pueden tomar para mejorar la eficiencia energética de los motores
El coste de la energía necesaria para el funcionamiento de un motor eléctrico durante diez años es como mínimo 30 veces el precio de compra original. La mayor parte de los costes durante la vida útil del equipo corresponden al consumo de energía.
Marek Lukaszczyk, del fabricante de motores y accionamientos WEG, explica cinco medidas que se pueden tomar para mejorar la eficiencia energética de los motores. Afortunadamente no es necesario realizar enormes cambios en la planta para conseguir un ahorro. Muchos de estos cambios podrán aplicarse con los equipos y el espacio existentes.
Mejoras sencillas en los motores
Muchos de los motores eléctricos en uso son de baja eficiencia o no tienen el tamaño adecuado para la aplicación. Ambos aspectos hacen que trabajen más de lo necesario, consumiendo de este modo más energía. Asimismo, es posible que los motores más antiguos se haya rebobinado varias veces durante su mantenimiento, reduciendo la eficiencia. De hecho, se estima que un motor pierde del 1 al 2 % de su eficiencia cada vez que se rebobina.
Dado que el consumo de energía representa el 96 % del coste total del ciclo de vida de un motor, pagar más por un motor de eficiencia superior producirá rentabilidad de la inversión a lo largo de su vida útil.
Pero si el motor funciona y ha funcionado durante décadas, ¿por qué molestarse en mejorarlo? Con el proveedor de motores adecuado, el proceso de actualización no implica una interrupción de la actividad. Un calendario predefinido garantiza que el cambio del motor se lleve a cabo rápidamente y con el menor tiempo de inactividad. La selección de espacios físicos estándar ayuda a racionalizar el proceso, pues no será necesario modificar la estructura de la fábrica.
Naturalmente, si tiene centenares de motores en sus instalaciones, no será viable cambiarlos todos a la vez. Empiece con los motores que han sido sometidos a rebobinado y planifique un calendario de sustitución a lo largo de dos o tres años para evitar tiempos de inactividad prolongados.
Sensores de rendimiento del motor
Los responsables de planta pueden instalar sensores de reajuste para mantener los motores funcionando a pleno rendimiento. Con métricas importantes, como la monitorización en tiempo real de la vibración y la temperatura, los análisis de mantenimiento predictivo integrados identificarán futuros problemas antes de que se produzcan averías.
Con aplicaciones basadas en sensores como el WEG Motor Scan se extraen datos del motor y se envían a un smartphone o una tableta. En Brasil, una planta de fabricación implementó esta tecnología en motores que impulsaban cuatro máquinas de recirculación de aire idénticas. Cuando el equipo de mantenimiento recibió una alerta que indicaba que una de ellas tenía niveles de vibración por encima del umbral aceptable, investigaron con mayor atención y pudieron resolver el problema. Sin este dato podría haberse producido un cierre imprevisto de la fábrica.
Pero ¿qué ahorro de energía se consiguió con esta mejora? En primer lugar, el aumento de la vibración implica un aumento del consumo de energía. Una firme base integrada en el motor y una sólida rigidez mecánica son cruciales para reducir la vibración. Al corregir rápidamente este rendimiento por debajo del nivel óptimo, el derroche de energía se redujo al mínimo.
En segundo lugar, al evitar el cierre completo de la fábrica no fue necesario un aumento de la energía para volver a poner marcha todas las máquinas.
Instalación de arrancadores suaves
Los responsables de planta deben instalar arrancadores suaves en aquellas máquinas y motores que no tienen un funcionamiento continuo. Estos dispositivos reducen temporalmente la carga y el par en la cadena de tracción y la sobretensión del motor durante el arranque.
Es como estar en un semáforo en rojo. Aunque podamos pegar un pisotón en el acelerador cuando el semáforo se ponga en verde, sabemos que es una forma poco eficiente de conducir que somete a tensión mecánica al automóvil, además de ser peligrosa.
Del mismo modo, un arranque más lento de la maquinaria consume menos energía y produce menos tensión mecánica en el motor y el eje. A lo largo de la vida útil del motor, un arrancador suave brinda un ahorro de costes debido a su menor consumo energético. Algunos arrancadores suaves también incorporan optimización automática de energía. El arrancador suave, idóneo para aplicaciones de compresores, evalúa los requisitos de la carga y los ajusta en consecuencia para mantener el consumo energético al mínimo.
Uso de un variador de velocidad (VSD)
Los variadores de velocidad (VSD), también llamados variadores de frecuencia (VFD) o inversores, ajustan la velocidad de un motor eléctrico, según los requisitos de la aplicación. Sin este control, el sistema simplemente frena cuando se requiere menos potencia, expulsando la energía desperdiciada en forma de calor. En una aplicación de ventilador, por ejemplo, los VSD reducen el flujo de aire de acuerdo con los requisitos, en lugar de simplemente cortarlo, al tiempo que se mantiene a máxima capacidad.
Combine un VSD con un motor super-premium para conseguir una importante reducción de los costes energéticos. En las aplicaciones de torres de refrigeración, por ejemplo, el uso de un motor W22 IE4 de alta calidad con un VSD HVAC CFW701, correctamente dimensionado, proporciona una reducción de los costes energéticos de hasta el 80 % y un ahorro medio de agua del 22 %.
Si bien la normativa actual establece que los motores IE2 deben utilizarse con un VSD, resulta difícil aplicar en todos los sectores. Esto explica por qué la normativa es cada vez más estricta. A partir del 1 de julio de 2021, los motores trifásicos deberán cumplir las normas IE3, independientemente de la incorporación de un VSD.
Los cambios previstos para 2021 también aumentarán los requisitos para los VSD, asignando también a este grupo de productos clasificaciones IE. Deberán cumplir una norma IE2, si bien un variador IE2 no representa la eficiencia equivalente de un motor IE2. Se trata de sistemas de clasificación distintos.
Aprovechamiento pleno de los VSD
Instalar un VSD es una cosa. Aprovechar todo su potencial es otra bien distinta. Muchos VSD incluyen funciones útiles que los responsables de planta no saben que existen. Un buen ejemplo son las aplicaciones para bombas. El control de fluidos puede ser complejo. Entre fugas y bajos niveles de fluido hay muchas cosas que pueden salir mal. El control incorporado, como Pump Genius en VSD de WEG, permite un uso más efectivo de los motores basado en las demandas de producción y la disponibilidad de los fluidos.
La detección automática de tuberías rotas en el VSD ayuda a identificar las zonas de fuga de fluidos y a ajustar el rendimiento del motor en consecuencia. Además, la detección de bomba seca permite que si se agota el fluido, el motor se desactive automáticamente y se emita una alerta de bomba seca. En ambos casos, el motor reduce su consumo de energía cuando se requiere menos energía para gestionar los recursos disponibles.
Si se utilizan varios motores en la aplicación para bombas, el control de bomba jockey también puede optimizar el uso de motores de distinto tamaño. Es posible que la demanda solo requiera el uso de un pequeño motor o una combinación de un motor pequeño y otro grande. Pump Genius ofrece más flexibilidad para utilizar un motor de tamaño óptimo para un caudal determinado.
Los VSD pueden incluso realizar la limpieza automática de la turbina del motor para garantizar que se lleva a cabo el desentrapamiento de modo uniforme. Esto ayuda a mantener el motor en condiciones óptimas, lo que mejorará la eficiencia energética.
Si no está satisfecho pagando treinta veces el precio del motor en facturas de energía durante una década, es hora de hacer algunos de estos cambios. No se producirán de la noche a la mañana, pero un plan estratégico que aborde los aspectos menos eficientes redundará en importantes beneficios de eficiencia energética.
CÓMO SE REALIZA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UN PLC
Los autómatas programables (PLC) son fundamentales para el buen funcionamiento de un proceso de fabricación. Por eso es conveniente que estén en marcha con la máxima eficiencia todos los días.
Si alguna parte de un PLC deja de funcionar, es posible que se tenga que reparar o al menos reemplazar una o varias partes para mantener el funcionamiento del PLC. Una de las prácticas más utilizadas para tener en estado óptimo un autómata programable es el mantenimiento preventivo.
Los PLCs son duraderos y pueden soportar el uso diario de la planta de producción, pero su objetivo debe ser prolongar el plazo de ese uso antes de que surja un problema. Un buen mantenimiento preventivo de un PLC puede ahorrar tremendos dolores de cabeza, facturas de reparación y tiempo de inactividad.
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¿Por qué es importante el mantenimiento preventivo de un PLC?
El programa de mantenimiento preventivo es el elemento principal para evitar las fallas del programa del PLC.
El mantenimiento preventivo de los sistemas de autómatas programables incluye unos procedimientos básicos, que reducirán en gran medida la tasa de fallos de los componentes del sistema. Debe realizarse en el mantenimiento regular de la máquina o el equipo.
Muchos sistemas de control manejan procesos que deben ser revisados en periodos más cortos para cambios de producto.
El tiempo de programación depende del entorno, para entornos de trabajo complejos, el mantenimiento se ha de producir con mayor frecuencia.
Cómo se aplica el mantenimiento preventivo de un PLC:
La configuración de un programa de mantenimiento preventivo aumentará la longevidad de los controladores lógicos programables (PLC) y minimizará la posibilidad de un mal funcionamiento del sistema. El programa de mantenimiento preventivo dependerá del entorno del controlador, cuanto más duro sea el entorno, más frecuente será el mantenimiento necesario.
Lista de verificación del mantenimiento preventivo de un PLC (Checklist)
Las siguientes acciones de mantenimiento preventivo deberían llevarse a cabo durante los períodos de parada del PLC:
Comprobar que la temperatura del entorno, la humedad y otros factores satisfacen las condiciones de funcionamiento del PLC.
Desconectar el autómata programable. Durante el mantenimiento, las conexiones siempre deben ser revisadas con la máquina apagada.
Marcar o indicar que el PLC está en mantenimiento para que el equipo no se utilice durante el mantenimiento. El que ha marcado debe ser el que lo desmarque.
Cualquier filtro que haya sido instalado en los recintos debe ser limpiado o reemplazado para asegurar que haya una circulación de aire limpio dentro del recinto.
Guardar una copia de seguridad de los programas operativos utilizados antes del mantenimiento preventivo.
Se debe limpiar el polvo y la suciedad acumulada en el panel del PLC y en la placa de circuito. Si el polvo conductor llega a las placas electrónicas, podría producirse un cortocircuito y causar un daño permanente a la placa de circuito.
Se debe comprobar que las conexiones a los módulos de E/S estén bien ajustadas para asegurar que todos los enchufes, tomas, regletas de terminales y conexiones del módulo estén en correcto funcionamiento y que el módulo esté instalado de forma segura.
Las conexiones flojas pueden provocar no sólo un funcionamiento incorrecto del controlador, sino también daños en los componentes del sistema.
Todos los dispositivos de E/S de campo deben ser inspeccionados para asegurar que están ajustados correctamente.
Las tarjetas de circuito que se ocupan de los procesos de control analógico deben calibrarse cada 6 meses. Otros dispositivos, como los sensores, deben recibir servicio mensualmente.
Verificar el estado de la batería que soporta la memoria RAM en la CPU. La mayoría de las CPUs tienen un indicador de estado (LED) que muestra si el voltaje de la batería es suficiente para guardar la memoria almacenada en el PLC.
Las máquinas e instrumentos que generan mucho ruido o calor no deben colocarse cerca del PLC.
Conclusiones
Los autómatas programables están diseñados para ser fáciles de mantener y, asegurar su funcionamiento sin problemas. No obstante, deben considerarse varios aspectos de mantenimiento una vez que el sistema esta en funcionamiento.
Estas medidas que hemos desarrollado en este artículo , si se realizan periódicamente, reducirán al mínimo la posibilidad de que el sistema funcione mal.
El mantenimiento preventivo de los autómatas programables reducirán en gran medida la tasa de fallos de los componentes del sistema.
Debe programarse con el mantenimiento regular de la máquina o el equipo, de modo que el equipo y el controlador estén fuera de servicio durante un tiempo mínimo.
Nuevo PLC Allen-Bradley Micro870
PLC Allen-Bradley Micro870, nuevo buque insignia de la familia Micro800, se puede utilizar en lugar de múltiples microprocesadores
Los diseñadores de maquinaria pueden usar un nuevo PLC Micro870 para ayudar a optimizar la arquitectura de control en máquinas o sistemas autónomos de gran tamaño. El nuevo PLC Allen-Bradley Micro870 puede admitir micro aplicaciones inteligentes que requieren hasta 304 Points E/S, 280 KB de memoria y 20.000 instrucciones de programa.
“Los diseñadores de hoy en día usan varios tamaños de PLC para sus proyectos de automatización”, explica Yeow Keng Teh, responsable de producto de microcontroladores de Rockwell Automation. "Este enfoque requiere la gestión de inventario de los diferentes tamaños de PLC y el mantenimiento de distintos programas. Ahora los diseñadores pueden usar el PLC Micro870 para adaptar su controlador a las necesidades de sus aplicaciones. Esto ayuda a simplificar la administración del inventario, especialmente para aquellos que diseñan múltiples tipos de máquinas".
El PLC Micro870 utiliza un concepto de diseño flexible que proporciona a los diseñadores hasta tres módulos adicionales y ocho módulos de expansión E/S. Esta capacidad les permite personalizar o expandir fácilmente el controlador para cumplir con los requisitos únicos de cada tipo de máquina.
La capacidad de memoria de 280 KB del controlador admite la programación modular y el uso de bloques de función definidos por el usuario para ayudar a reducir el tiempo de diseño. Además, los fabricantes de máquinas pueden usar esta capacidad de memoria para mantener un solo programa para todos los modelos de máquinas que usan el PLC Micro870.
El controlador se comunica a través de EtherNet/IP y cuenta con múltiples opciones de comunicaciones integradas, incluyendo un puerto de programación USB, uno serie no aislado y uno Ethernet. También puede admitir hasta dos ejes de movimiento.
La versión 11 del nuevo software Connected Components Workbench proporciona un entorno de diseño único para programar el PLC Micro870. El software también se puede utilizar para configurar los terminales gráficos Allen-Bradley PanelView 800, los variadores de CA PowerFlex, los servovariadores de componentes Kinetix, los relés de sobrecarga electrónicos, las barreras optoelectrónicas y los relés de seguridad configurables. Esta característica puede ahorrar a los ingenieros tiempo y costes, en comparación con el uso de otra herramienta de programación para cada dispositivo en un sistema.
La nueva herramienta de conversión a la versión 11 facilita a los clientes de MicroLogix la actualización a la familia de controladores Micro800. Además, la versión 11 permite a los miembros Encompass del programa PartnerNetwork ayudar a facilitar la configuración de productos complementarios de terceros a través de perfiles de configuración gráfica. Estos perfiles son compatibles con los plugins Micro800 y la expansión E/S para ayudar a que el proceso de configuración sea más rápido y preciso.
Nuevo terminal de operador PanelView 5510
Los terminales gráficos PanelView 5510 proporcionan una integración de software mejorada, mayor conectividad y opciones de pantalla más grandes
Los usuarios finales y los OEM buscan soluciones de interfaz hombre-máquina (HMI) que simplifiquen y optimicen la visualización, especialmente en aplicaciones más grandes. Con la nueva familia de terminales de operador PanelView 5510 de Allen-Bradley, las compañías tienen una solución HMI diseñada para satisfacer las necesidades de aplicaciones a gran escala, mejorar la experiencia del usuario y aumentar el rendimiento.
“El terminal PanelView 5510 ha sido diseñado para usuarios con un alto grado de integración entre su HMI y su controlador”, afirma Mike Moriarty, director de producto de Rockwell Automation. “Este nuevo terminal es la opción correcta para usuarios finales y OEM con aplicaciones de gran tamaño”.
Los tamaños de pantalla de este nuevo terminal gráfico van desde las 7 hasta las 19 pulgadas, con pantalla panorámica, así como con opciones táctiles y de teclado. Por otro lado, EtherNet/IP con anillo de nivel de dispositivo y la tecnología de interruptor integrado ayudan a soportar la tolerancia a los fallos de la red y a reducir el tiempo de inactividad. Los botones en pantalla y la navegación mejorada posibilitan aumentar la eficiencia del operador.
Al usar la aplicación Rockwell Software Studio 5000 View Designer, el HMI PanelView 5510 presenta alarmas basadas en etiquetas Logix, un visor de PDF, un emulador de terminal, acceso remoto VNC y estadísticas en tiempo real e históricas. La próxima versión de Studio 5000 View Designer incluirá mayores límites de aplicaciones, soporte para múltiples controladores, compatibilidad con alarmas basadas en etiquetas Logix y un visor de registro de alarmas.
El terminal gráfico PanelView 5510 es la última incorporación al portafolio de HMI PanelView 5000 de Rockwell Automation®, el cual también incluye la serie PanelView 5310 y presenta una integración mejorada con el software Logix.
Studio 5000 de Rockwell ofrece mayor integración y más seguridad
La última versión del software Studio 5000 reduce el tiempo de diseño de la máquina y mejora la seguridad industrial
La última versión del entorno de desarrollo integrado Studio 5000 de Rockwell Automation puede ayudar a que las máquinas inteligentes lleguen al mercado más rápidamente y con mayor seguridad. El software incluye nuevas capacidades de diseño digital para reducir los tiempos de diseño, de prueba y de puesta en marcha de la máquina. También presenta el soporte de Seguridad CIP para incorporar tecnologías de seguridad probadas en la industria al espacio de automatización.
Para acelerar los proyectos de diseño, la aplicación Studio 5000 Logix Designer ahora utiliza el intercambio de datos abierto AutomationML. Esto permite que la aplicación intercambie datos con herramientas de ingeniería, como EPLAN Electric P8. De esta forma, los ingenieros pueden diseñar su sistema una vez e importar los datos de diseño entre herramientas, ahorrándose horas de trabajo de reescritura y reasignación por proyecto.
Además, integra el nuevo producto Simulation Interface que utiliza el estándar Functional Mock-Up Interface (FMI) para permitir el intercambio de datos con software de modelado como MATLAB y Simulink. Los ingenieros pueden usar esto para probar virtualmente las máquinas y resolver problemas antes de su puesta en servicio, lo que podría reducir de semanas a días los tiempos de entrega in situ.
“El software Studio 5000 lleva a la industria a una nueva era en el diseño digital de máquinas”, afirma Matt Masarik, director de Marketing para software de diseño de Rockwell Automation. “Los ingenieros pueden usar estas capacidades de intercambio de datos para reducir el trabajo y ahorrar tiempo desde el diseño hasta la puesta en servicio. Y la oportunidad de ahorrar solo seguirá creciendo a medida que integramos más miembros del programa PartnerNetwork a nuestro software de diseño”.
Otras mejoras que ofrece la última versión del software Studio 5000 son:
Seguridad mejorada de defensa en profundidad: El software Studio 5000 permitirá a las empresas utilizar Seguridad CIP para proteger mejor sus comunicaciones industriales con autenticidad, integridad y confidencialidad. La herramienta FactoryTalk Policy Manager, disponible a principios de 2019, permitirá a los administradores gestionar de forma centralizada las políticas de comunicaciones seguras dentro del entorno Studio 5000 en hardware compatible. Esto facilitará que un dispositivo asegurable CIP se defienda contra un ataque de red o de comunicaciones.
Usabilidad mejorada: La nueva compatibilidad con operaciones matemáticas de 64 bits en el software Studio 5000 puede ayudar a los ingenieros a ser más precisos en sus cálculos y, por lo tanto, en sus aplicaciones. Las nuevas mejoras en las alarmas basadas en etiquetas Logix, como nuevas instrucciones y una mayor visibilidad de las alarmas, también pueden ayudar a los usuarios finales a optimizar la productividad al identificar y solucionar los problemas de manera más rápida durante la producción.
Ahorros de tiempo basados en librerías: Los nuevos enlaces de librerías en la herramienta Studio 5000 Application Code permiten la creación automática de objetos “padre-hijo” en proyectos de diseño. Por ejemplo, un ingeniero puede usar esta función para crear rápidamente un tanque y sus válvulas asociadas a la vez, en lugar de diseñar todos los objetos individualmente. La librería de artefactos también permite a los ingenieros agregar más contenido a la librería de objetos como la documentación del usuario. Esto puede ayudar a los diseñadores de máquinas a crear proyectos más eficientes y consistentes.
La integración ampliada de la herramienta Application Code Manager, que permite a los ingenieros acceder a ella desde un software de diseño de terceros, proporciona mayores ahorros de tiempo.
Acerca del programa PartnerNetwork de Rockwell Automation
El programa PartnerNetwork de Rockwell Automation brinda a los fabricantes globales acceso a una red de colaboración de empresas mutuamente centradas en el desarrollo, implementación y apoyo de las mejores soluciones de su clase para lograr la optimización de toda la planta, incrementar el rendimiento de los equipos y cumplir los objetivos de sostenibilidad.
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Nuevas pantallas HMI de Delta
Delta anuncia el lanzamiento de los nuevos modelos DOP-100, DOP-103BQ y DOP-107EG
Estos dos nuevos modelos de pantallas HMI de Delta DOP-100 son compatibles con el tamaño de las pantallas DOP-B, por lo que es la opción más conveniente si se desea cambiar a la HMI de la serie DOP-100.
También es muy fácil cambiar el programa de software DOP-B al programa DOP-100 actualizando el programa HMI de DOPSoft 2.xx a DOPSoft 4.xx.
Características de DOP-100
- FTP y Cloud están disponibles para acceder a datos históricos y recetas
- Supervisión remota de VNC: los usuarios pueden controlar el registro a través de dispositivos inteligentes y navegador web
- Sistema de acceso de usuario / contraseña: operaciones para registrar
- Lector de PDF disponible
- Rápida compilación y descarga de programas
- Biblioteca de imágenes mejorada
- Nuevas funciones en la curva Historial, que incluyen la función de acercamiento / alejamiento y la barra de desplazamiento
- Función mejorada de gestión de recetas y alarmas
- Gif animado disponible
DOP-B03S211 puede intercambiarse con el DOP-103BQ
DOP-B05S111, DOP-B07E515 y DOP-B07S515 pueden intercambiarse con el DOP-107EG
SICK desarrolla una aplicación para facilitar la digitalización de sensores
Installed Base Manager de SICK es la primera aplicación que permite que todos los sensores y máquinas instalados se digitalicen rápida y fácilmente
La solución Integration Space de SICK ha estado proporcionando soluciones integrales para los servicios digitales de SICK desde 2019. Facilita la implementación de aplicaciones para la Industria 4.0 y abre nuevas oportunidades para aumentar la eficiencia.
La nueva empresa de la compañía ahora ofrece nuevas soluciones. Con su Installed Base Manager, SICK Asset Hub, el Monitoring Box, y Predictive Services, SICK continúa expandiendo sus soluciones para aplicaciones de la Industria 4.0.
¿Quién de ustedes sabe cual es el estado de un sensor en su fábrica o proceso? Una situación desafiante que puede costar mucho tiempo y dinero si uno de los sensores deja de funcionar repentinamente
Este fue este problema que le dio a SICK una idea: “Queremos facilitar que nuestros clientes creen más transparencia en su mundo de sensores y al mismo tiempo aumentar la disponibilidad y productividad de la planta. Por eso desarrollamos una nueva oferta para nuestros clientes ", explica Matthias Elbert, vicepresidente de soluciones de datos inteligentes de SICK AG. Esta oferta comprende la aplicación Installed Base Manager, SICK Asset Hub, el Monitoring Box, y Predictive Services
Installed Base Manager de SICK es la primera aplicación que permite que todos los sensores y máquinas instalados se digitalicen rápida y fácilmente, incluidos los números de serie, ubicaciones o fotos. La aplicación proporciona al usuario una visualización clara de toda la información relevante del producto para sus activos y, junto con la herramienta de software SICK Asset Hub, puede usarse para planificar y monitorear todas las actividades de mantenimiento y reparación.
Además, los documentos relacionados, como registros de inspección, informes de prueba o certificados de calibración, se pueden acceder en línea. SICK ofrece así un nuevo nivel de transparencia de la información como base para la Industria 4.0.
La otra aplicación nueva, "Monitoring Box", brinda a los usuarios acceso virtual y en tiempo real a los parámetros y eventos relevantes del sensor, que se presentan claramente en una vista de tablero. Envía notificaciones cada vez que surgen problemas, y los datos históricos y los eventos recopilados se pueden usar para hacer predicciones específicas de la aplicación. Este servicio predictivo le permite aumentar la disponibilidad de su planta y también mejorar continuamente la calidad de sus productos y procesos.
REPARACION DE EQUIPO PARA COCINA.
Hornos
Freidoras y Baños María
Tostadores
Planchas
Cocinas industriales y fermentadoras
Asadores
Barbacoas, grill y gratinadoras
Cocedor de mariscos, cuece pastas y marmitas
Maquinaria para churrería
Cámaras de congelación y conservación
Enfriadores de botellas
Vitrinas
Armarios refrigerados
Máquinas de helado
Muebles fríos
Armarios expositores
Abatidores y escarchadores de copas
Fabricador de hielo
Lavavasos
Arcones congeladores
Vinotecas y refrigeradores de vinos
Granizadoras
Lavavasos y lavaplatos
Batidoras
Exprimidores
Trituradores de hielo
TPV y máquinas registradoras
Balanzas
Mobiliario
Muebles en acero inoxidable
Estantes
Fregaderos
Campanas
Equipamientos sanitario
Maquinaria para pizzería
Maquinaria para lavandería
Freidoras y Baños María
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Cocedor de mariscos, cuece pastas y marmitas
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Motores de alta eficiencia: haciendo realidad la EU-MEPS
Apostar por la eficiencia de los motores no es sólo una cuestión de ley, sino una oportunidad de eficiencia económica y ambiental
El pasado 1 de enero de 2017 se activó la última fase que marca la normativa EU-MEPS respecto a los mínimos rendimientos que un motor eléctrico ha de cumplir para estar bajo norma.
Es sin duda una buena noticia. Poco a poco los primeros pasos realizados en Europa con el proyecto UE ecodesign están recogiendo sus frutos. No hemos de olvidar que los motores eléctricos suponen el 65% de la energía eléctrica mundial consumida en la industria. Ciertamente se trata de un consumo muy alto, y por un momento hemos de pararnos a pensar en el alto número de motores que nos rodean a diario, especialmente en la industria, pero también en los grandes edificios, zonas comerciales, resorts...
En realidad están por todas partes, aunque pocos de ellos son visibles: trabajan en la sombra para que todo funcione. De esta manera, si hay tantos y consumen tanto, es normal que exista una regulación para ellos.
Existen dos normas IEC (International Electrotechnical Commision) que dan cobertura a los motores eléctricos. La IEC/ EN 60034-2-1, que establece el protocolo de medición para saber el rendimiento de un motor; y la IEC/EN 60034-30-1, que establece qué calificación de eficiencia le corresponde en función del rendimiento obtenido por el motor.
La EU-MEPS utiliza estas 2 normativas europeas y crea el mínimo nivel de eficiencia para los motores que van a trabajar en Europa. Así, las siglas de EU-MEPS significan European- Minimum Energy Performance Standard.
De igual forma que vivimos la casi total desaparición de las bombillas incandescentes, al menos en lo que respecta a su fabricación para el mercado europeo, la EU-MEPS estableció un calendario de implementación para que, de forma gradual, los motores menos eficientes vayan desapareciendo de la Comunidad Europea, estableciendo unos mínimos de eficiencia que tienen un efecto directo en unas menores emisiones de CO2, que es el objetivo final.
Según un estudio de la Agencia Internacional de la Energía del 2009 (Figura 1), si no se realizara ninguna acción regulatoria, las emisiones para el año 2030 serían aproximadamente de 40 gigatoneladas de CO2, una situación insostenible de emisiones. Sin embargo, aplicando una serie de medidas, el nuevo escenario muestra unas emisiones cercanas a las 27 gigatoneladas para la misma fecha (450 Policy Scenario), unas emisiones que sin ser las deseables, sí son más sostenibles.
Según el organismo, el 57% de las medidas cae del lado de la eficiencia energética, y aquí la eficiencia de los motores eléctricos y su regulación tienen mucho que aportar. Aunque muy lentamente, se avanza por el buen camino.
Figura 1. Fuente: Agencia Internacional de la Energía.
Calendario de implementación de la EU-MEPS
Podríamos decir que el punto de partida está en la directiva de ecodiseño, la Eco- Design Directive (2005/32/EC) del 2005, que hace referencia a los equipos consumidores de energía y decide ir más allá con la posibilidad de implementar un calendario de adaptación.
El verdadero hito se produce el 22 de Julio de 2009, cuando finalmente la Comisión Europea integra los requisitos de ecodiseño a los motores eléctricos, estableciendo para los fabricantes de motores un tiempo prudencial de 2 años para adaptar los procesos de fabricación de motores a estos estándares de eficiencia. Así, los fabricantes europeos y los que quieren vender en Europa han seguido el siguiente plan:
- A 16 de junio de 2011, los motores tuvieron que cumplir con un rendimiento de eficiencia igual a IE2 (ver Figura 2).
- A 1 de enero de 2015, los motores con potencias comprendidas entre 7,5 kW y 375 kW debieron ajustarse a una eficiencia IE3, en caso de estar arrancados en modo directo, o IE2 si están accionados por convertidor de frecuencia.
- Para el 1 de enero de 2017, los motores con potencias comprendidas entre 0,75 kW y 375 kW debieron cumplir con una eficiencia IE3 si arrancaban en modo directo, o IE2 si se trata de un accionamiento por convertidor de frecuencia.
Efectivamente, como se puede deducir, probablemente más del 93% de los motores instalados están bajo el rango de potencia que indica la normativa, y observamos también el impulso de la regulación de motores vía convertidores de frecuencia que tantas ventajas reporta en eficiencia energética, especialmente en aplicaciones de par variable.
Motores y condiciones implicadas en el calendario de implementación
Los motores que se incluyen dentro de la normativa europea han de cumplir las siguientes características: tensión nominal de hasta 1000v; rango de potencias desde 0,75kW hasta 375kW; 2, 4 y 6 polos; monofásicos, trifásicos a 50Hz y condición de servicio S1.
Quedarían fuera de norma los motores trabajando a temperaturas fuera de este rango (-15° hasta +60°), altitudes por encima de 4000 metros, motores ATEX (ATmósferas EXplosivas), motores freno y motores encapsulados con otro equipo que no puedan medirse por separado, como los motorreductores.
Con el paso de los años, concretamente en 2014, se adaptó la enmienda de la regulación (EU 4/2014) matizando algunos ítems para obtener una mayor precisión en el reglamento. Algunas de ellas ya estaban especificadas y se añadieron otras, como es el caso de la temperatura del líquido refrigerante (agua) que de entrada tenía una horquilla por debajo de -5° o superior a +25°, y en la enmienda esta horquilla varía en un rango de 0° hasta 32°.
Todas estas medidas tienen un efecto protector y crean un marco de confianza con el consumidor. Por lo mismo, actualmente un consumidor de motores eléctricos tiene una regulación y un protocolo de medición que le permite tener la seguridad que las marcas de prestigio fabrican sus motores bajo unos estándares de eficiencia sostenibles y demostrables.
Figura 2. Codificación eficiencias normativa IEC
Costes de los motores eficientes
Los porcentajes de eficiencia cada día son mayores y no es extraño ver motores IE3 con eficiencias cercanas al 92-95% en rangos de potencias cercanas, por ejemplo, a 90 kW. Normalmente, cuanto más potente es un motor, dispone de una mayor eficiencia, ya que sus características constructivas así lo permiten. En motores pequeños, por debajo de 1 kW, es mucho más difícil poder obtener unas buenas eficiencias, siempre y cuando hablemos del típico motor eléctrico asíncrono de CA de jaula de ardilla, que por otro lado es el motor más utilizado con diferencia.
Los fabricantes de motores sabemos perfectamente donde existen las pérdidas.Asimismo, a fabricantes y consumidores nos gustaría que la potencia eléctrica que absorbemos de la red se tradujera en la misma potencia mecánica en el eje de salida. Significaría que ese motor no tiene pérdidas. Algún día llegaremos, ¡no me cabe duda!
Cuando pedimos un motor de una cierta potencia, siempre hablamos de la potencia que esperamos en el eje mecánico de salida, nunca de la potencia eléctrica de entrada (Figura 3).
Figura 3. Pérdidas conocidas de los motores eléctricos asíncronos
Las mayores pérdidas se dan en el cobre y en la calidad del resto de materiales que conforman el rotor y el estator, así como en los rodamientos por su rozamiento mecánico.
Así, a nadie se le escapa que, si usamos mejores materiales, si usamos materiales más puros, el coste de fabricación de ese motor ha de ser forzosamente más alto, que no caro, y por tanto llegue al mercado con un precio superior respecto a un motor menos eficiente.
Pero, hay que tener claro una serie de variables para decidir si un motor de alta eficiencia es más caro o no respecto a un motor de baja eficiencia. La primera pregunta es: ¿cuánto dura un motor eléctrico bien mantenido según directrices del fabricante? Respuesta: ¿10, 15, 25, 30 años? En realidad, puede durar muchos años más si se trata bien, por tanto, debemos realizar una foto completa del ciclo de vida de ese motor. Porque lo importante no es preguntarse ¿qué me cuesta el motor?, sino cuanta energía eléctrica voy a pagar para desperdiciarla en pérdidas en esos 10, 15 o 30 años.
Figura 4. Costes del ciclo de vida de un motor eléctrico
Curiosamente, el porcentaje más pequeño es al que le damos más importancia, y demasiadas veces y de forma errónea es el que acaba decidiendo el precio de compra (¡3%!), cuando el que debería hacernos pensar es el 92%. Este 92% es el porcentaje que indica el coste que nos origina el motor por el simple hecho de girar, de realizar el trabajo para el cual se ha fabricado (Figura 4).
Figura 5. Comparativa entre un motor IE1 respecto a un IE3
De los dos casos expuestos para la misma potencia de motor (37 kW), vemos que hay una pequeña diferencia de 0,63 kW (Figura 5). Puede parecer que 0,63kW no justifica ni el tiempo de nombrarlo, pero quizás si multiplicamos esos 0,63 kW por las horas de funcionamiento en una fábrica y por el precio de la electricidad, el resultado no sea tan despreciable: 0,63kW x 0,14€ x 6.000h = ¡529,2 €/año!
Efectivamente, hablamos de unos 530€ al año de ahorro en electricidad, pero recordemos que un motor puede durar muchos años, por tanto, si consideramos una vida útil de 20 años, los números lo dicen todo: 529,2€/año X 20 años = 10.584€ por un solo motor de 37kW. Y ahora, ¿cuántos motores tenemos en nuestras instalaciones que no son eficientes? ¿Cuánto estoy pagando de más?.
Efectivamente es posible comerse el margen de nuestra empresa usando motores de baja eficiencia, aun sabiendo que existen motores IE3 o incluso IE4 que por realizar exactamente el mismo trabajo consumen menos potencia eléctrica y, por tanto, obtenemos un mejor rendimiento económico de los procesos y generamos menos emisiones de CO2.
Mirando al futuro
La tendencia mundial apunta hacia el uso racional de la energía. Poco a poco vamos avanzando y todo indica que seremos tan conscientes de ello que, frente a la disyuntiva entre dos equipos iguales no decidamos comprar el modelo ineficiente solo por una cuestión de precio de compra (visión corto plazo y cara), sino que apostemos por el equipo más eficiente (visión mediolargo plazo y más barata). Entretanto, tenemos un conjunto de normas y directivas que empujan hacia la eficiencia energética.
La siguiente vuelta de tuerca de la Comisión Europea se llama LOT 30 y es de momento un estudio que pretende que se tenga un alcance mucho mayor que la regulación EC 640/2009. Se espera que el ámbito de aplicación se amplíe a un rango de potencias comprendidas entre 0,12 kW y 1000 kW, motores ATEX, motores freno y, muy probablemente, ya no se permitirán motores IE2, aunque sean accionados por convertidor de frecuencia.
Efectivamente, el cerco a la ineficiencia energética se va estrechando, lo que tiene una consecuencia directa para el planeta. Las emisiones de CO2 se verán minimizadas gracias a estas políticas que ya no solo se regulan en Europa o EE.UU.; cada vez más áreas del planeta se adhieren a ellas, como puede ser Rusia o Japón. El camino, sin duda, es la eficiencia energética, ¡sigámoslo!
Albert Ginestà Vázquez
Responsable de Eficiencia Energética de Tecnotrans Bonfiglioli S.A.
ABB adquirirá Power-One para convertirse en un líder mundial de inversores solares fotovoltaicos.
ABB el grupo líder en tecnologías electrotécnicas y de automatización, y Power-One (PWER en NASDAQ), un suministrador líder de energía renovable y de soluciones eficientes de conversión de energía y de gestión eléctrica, han anunciado hoy que sus consejos de administración han acordado la compra de Power-One por parte de ABB a 6,35 dólares en efectivo por cada acción, equivalentes a 1.028 millones de dólares por el total de la compañía.
La transacción situará a ABB como un líder mundial en el suministro de inversores solares (la "inteligencia" de los sistemas fotovoltaicos), a un mercado que según la Agencia Internacional de la Energía crecerá más del 10 por ciento anual hasta 2021. Este rápido crecimiento se debe a la creciente demanda de energía, especialmente en los países emergentes, a los crecientes precios de la electricidad, y a los costes decrecientes de esta tecnología.
Joe Hogan, CEO de ABB afirmó: "La energía solar fotovoltaica está cambiando el mix energético debido a que se acerca rápidamente a la paridad de red. Power-One es una compañía bien gestionada con fama de innovación tecnológica, centrada en los productos fotovoltaicos más atractivos e inteligentes. La combinación de Power-One y ABB es plenamente coherente con nuestra estrategia 2015, y dará lugar a la creación de un actor global con la escala adecuada para competir con éxito y crear valor para los clientes, los empleados y los accionistas".
Power-One tiene una de las ofertas más completas del mercado de inversores solares, que abarca desde aplicaciones residenciales a soluciones para compañías eléctricas, con una extensa capacidad de fabricación en todo el mundo. Dispone también de un portafolio de soluciones eléctricas que es complementario del negocio de conversión de potencia de ABB. Power-One da empleo a casi 3.300 personas, fundamentalmente en China, Italia, Estados Unidos y Eslovaquia. En 2012 tuvo unos beneficios antes de intereses, impuestos, depreciaciones y amortizaciones (EBITDA) de 120 millones de dólares con unas ventas de aproximadamente 1.000 millones de dólares.
Richard J. Thompson, CEO de Power-One añadió: "Esta transacción supone un importante valor para nuestros accionistas, y permitirá a Power-One acelerar su crecimiento. Juntos podremos abordar mejor la creciente demanda mundial de soluciones innovadoras de energías renovables, y fortaleceremos también nuestro liderazgo global. Creo que ABB es el socio adecuado, y que éste es el momento ideal para que nuestras dos compañías unan sus fuerzas".
El portafolio líder de ABB en electrotecnia y automatización, su presencia global y su organización de servicios, hacen que la compañía encaje naturalmente en el sector solar fotovoltaico. Desde hace muchos años, ABB ha aportado sus soluciones a la industria solar fotovoltaica, y está ahora en disposición de generar ventas de más de 100 millones de dólares en inversores solares en 2013. La tecnología de los inversores solares es una de las de más rápido crecimiento entre las del sector de electrónica de potencia, y requiere para su desarrollo de importantes recursos de investigación y desarrollo (I+D). En 2012 ABB invirtió globalmente unos 1.500 millones de dólares en I+D.
Ulrich Spiesshofer, director de la división Discrete Automation and Motion de ABB, en la que se integrará Power-One, comentó: "La combinación de estas dos compañías de éxito dará lugar a un importante crecimiento basado en la aportación de valor y la innovación, dado que los inversores ofrecen oportunidades para la diferenciación: alcance global, alta calidad y liderazgo tecnológico. La adquisición contribuye a la implantación de la estrategia de la división en lo referente a las energías renovables, y al objetivo de reforzar nuestras capacidades en electrónica de potencia".
La transacción se estructurará como una fusión y estárá sujeta al cumplimiento de algunas formalidades, incluyendo la aprobación por parte de los accionistas de Power-One en una junta convocada al efecto, y las autorizaciones legales pertinentes. El acuerdo de fusión incluye ciertos mecanismos de protección. Los fondos de inversión afiliados a Silver Lake Sumeru han acordado votar en favor de la transacción. Se espera que los trámites terminen en la segunda mitad de 2013. ABB financiará la transacción con fondos propios.
ABB vende 10 millones de variadores de velocidad
ABB acaba de vender su primer convertidor de frecuencia 10 millones desde su primer desarrollo en 1970
ABB desarrolló su primer convertidor de frecuencia de CA en la década de 1970, y hoy en día ofrece la gama más avanzada de convertidores de frecuencia del mundo abarcandoun amplio intervalo de potencias y tensiones, con tensiones de hasta 13,8 kilovoltios y potencias de hasta 100 megavatios
ABB acaba de fabricar en su fábrica de Pekín el convertidor de frecuencia de baja tensión número 10 millones y ha sido adquirido por la empresa china fabrica sistemas de control eléctrico para grúas portuarias Wuhan Guide Electric Co., Ltd
“La excepcional tecnología de control de motor DTC (control de par directo) y el software de control de grúas integrado en los convertidores de frecuencia industriales de ABB nos ayudan a maximizar el rendimiento de las grúas. Para nuestros clientes –los puertos–, los convertidores de frecuencia industriales de ABB suponen una mayor seguridad, alta disponibilidad y una alta eficiencia total, lo que resulta en unos bajos costes de energía”, afirma D. Li Xiang, Director jefe de tecnología de Wuhan Guide Electric Group Co., Ltd.
El convertidor de frecuencia 10 millones es un ACS880 compatibles con prácticamente todo tipo de procesos, motores, sistemas de automatización y usuarios, y se diseñan para enfrentarse a cualquier tipo de aplicación accionada por motor en cualquier sector, sea cual sea el rango de potencias.
“Somos muy exigentes con nuestros proveedores, especialmente en cuanto a la calidad, fiabilidad y servicio técnico del producto. Los convertidores de frecuencia de ABB están a la altura de nuestros requisitos, y mantenemos una colaboración estratégica con ABB desde hace diez años”, afirma D. Li Xiang.
El uso de convertidores de frecuencia para controlar de forma inteligente los motores aumenta la eficiencia energética. Durante los 40 años que ABB lleva suministrando millones de convertidores de frecuencia a todos los sectores, se ha ahorrado una cantidad enorme de energía. La base instalada de los convertidores de frecuencia de ABB ahorró 445 teravatios-hora (TWh) solo en 2014, lo que equivale al consumo anual de más de 110 millones de hogares en los Estados Unidos. Si esos 445 TWh se hubiesen generado en centrales eléctricas basadas combustibles fósiles, los convertidores de frecuencia de ABB habrían reducido las emisiones de CO2 en 2014 en 370 millones de toneladas métricas, lo que corresponde a las emisiones anuales de más de 90 millones de coches.
Accionador lineal Can Stack 35DBM de alta potencia
Portescap presenta el nuevo accionador lineal paso a paso de alta potencia Can Stack 35DBM
Este motor paso a paso lineal de 35 mm de Portescap ofrece un diseño mejorado especialmente indicado para aplicaciones que requieran de una elevada fuerza lineal. El nuevo 35DBM tiene un circuito magnético optimizado alimentado por imanes de neodimio de alta energía.
El ángulo de paso de 7,5 grados proporciona un movimiento incremental con un alto grado de precisión y repetibilidad.
El accionador lineal paso a paso 35DBM tiene una fuerza de sujeción de 112 N que lo hace especialmente apropiado para aplicaciones como inyectores de automoción, automatización de laboratorios, pipetas médicas y accionamiento de válvulas. Los accionadores de gran fuerza 35DBM de Portescap se pueden personalizar completamente para puntas de adaptadores, carreras, bobinados, bridas y sensores de detección de final de movimiento.
El 35DBM está disponible en versiones cautiva y no cautiva con diferentes opciones de paso y rosca de tornillos de avance en nuestra herramienta de selección en línea, MotionCompass™. Están fabricados en instalaciones con certificación ISO y cumplen la normativa RoHS.
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